Zn-Al-Mg vs. tradiční aluzinek (galvalue): hlavní rozdíly

Ocel s povlakem zinku{0}}hliník{1}}hořčík, známá také jako ocel s povlakem ZAM{2}}, je inovativní ocelová povrchová úprava s vynikající odolností proti korozi. Zpočátku se čisté slitiny zinku používaly především ke zvýšení odolnosti kovových povrchů proti korozi. Díky neustálým inovacím v technologii výroby oceli se na trhu stále objevují korozi -odolné oceli s povlakem, jako jsou zinkové- slitiny hliníku a slitiny ZAM, což výrazně zlepšuje odolnost ocelových povrchů proti korozi.

Zn{0}}Al-Mg a klasické povlaky Aluzinc oba bojují proti korozi, ale jdou na to jinak. Hořčík v Zn-Al-Mg mění způsob, jakým materiál působí na řezných hranách a v náročných prostředích.

• Chemické složení

Tady se opravdu rozdělili:

Aluzinc (Galvalume): 55 % hliník, 43,4 % zinek, 1,6 % křemík.

Zn-Al-Mg: Asi 80–90 % zinek, 5–11 % hliník, 1–3 % hořčík.

Vysoký obsah hliníku v Aluzinku tvoří pevnou vrstvu Al₂O3, která odolává oxidaci. Ale tato vrstva opravdu moc nepomůže, pokud se povlak poškrábe nebo poškodí.

S Zn-Al-Mg reaguje hořčík s vodou a vzduchem za vzniku těsných korozních produktů, jako je MgZn₂. Tyto blokují další šíření koroze a ulpívají v blízkosti jakékoli exponované oceli.

Takže povlaky Zn{0}}Al-Mg zpomalují rez, i když jsou věci mokré nebo slané. To je velké plus, kdy se Aluzinc může začít rychleji rozpadat.

Zn-Al-Mg povlaky jsou svým způsobem „samohojivé“-. Když řežete nebo škrábete ocel, hořčík a zinek reagují s vlhkostí a tvoří základní zinek-uhličitany hořečnaté. Ty se rozprostírají a utěsní obnaženou ocel.

Aluzinc většinou závisí na oxidu hlinitém jako ochrana. Ale ten oxid tam prostě sedí-nepohybuje se, aby pomohl na poškozených místech. Je tedy pravděpodobné, že řezané hrany budou rezavět.

Postupem času si ocel Zn{0}}Al-Mg udržuje své hrany čistší a tolik nešpiní rez. To znamená méně údržby a delší životnost plechů ve stavebnictví, zemědělství nebo dopravě.

Testy v solné mlze jsou standardním způsobem, jak zjistit, jak dlouho může nátěr odrazit červenou rez. Takto se skládají:

Zn-Al-Mg: Více než 4000 hodin, než se objeví červená rez. Udržuje svůj povrch pohromadě pod slanou mlhou.

Aluzinc (Galvalume): 1500–1800 hodin. Rez začíná na řezných hranách dříve.

Proč ten velký rozdíl? Vrstva Zn-Al-Mg tvoří jemnější a těsnější strukturu než Al-Zn. To ztěžuje pronikání ošklivých chloridových iontů dovnitř a začnou rezivět věci.

Pokud stavíte v námořních nebo průmyslových zónách, znamená to, že mezi kontrolami a přelakováním můžete čekat déle. Zn-Al-Mg prostě lépe drží tam, kde býval Aluzinc-.

Zn{0}}Al-Mg ocel využívá směs zinku, hliníku a hořčíku k vytvoření ochranné vrstvy, která překonává běžnou galvanizovanou ocel, pokud jde o boj proti korozi.

Vynikající odolnost proti korozi: Slitinový povlak tvoří stabilní sloučeniny-hydroxid hořečnatý a oxidy hliníku{1}}, které zpomalují ztrátu kovu, zejména v místech s výskytem chloridu nebo amoniaku. Ocelové díly tedy vydrží déle v námořním, farmářském nebo průmyslovém prostředí.

1. Tenčí nátěr, lepší ochrana:Týmová práce mezi Zn, Al a Mg znamená, že můžete vystačit s lehčím povlakem (řekněme 150 g/m²) a přesto dosáhnout ochrany mnohem těžší galvanizované vrstvy (asi 275 g/m²). Méně materiálu, stejná pevnost a odolnost proti korozi.

2. Efektivita-nákladů:Zn-Al-Mg ocel často zastupuje nerez nebo čistý hliník, když nepotřebujete úplnou odolnost proti korozi. Poskytuje-dostatečnou odolnost za mnohem méně peněz, což v průběhu let ušetří na výrobě a údržbě.

3. Tvrdost povrchu:Hořčík zvyšuje tvrdost povlaku a odolnost proti poškrábání. To je skvělé pro montéry a výrobce-méně poškození povrchu během ohýbání nebo montáže a ocel vypadá stále ostře.

Tyto výhody dohromady ukazují, jak inteligentní návrh povrchové úpravy splňuje skutečné-světové potřeby. Nejde jen o laboratorní čísla,-jde o to, co funguje v praxi.

Zn-Al-Mg povlak se objevuje na ocelových výrobcích, které musí přežít drsná prostředí,-například pobřežní, farmářské nebo venkovní průmyslové oblasti.

1. Solární montážní systémy (PV):

Solární zařízení používají ocel potaženou Zn{0}}Al-Mg, protože vrstva slitiny (obvykle 80–90 % zinku, 5–11 % hliníku, 1–3 % hořčíku) vytváří hustou, samovolně se uzdravující bariéru. Tato bariéra odolá desetiletím počasí. Solární rámy mohou vydržet 25 let nebo více, zvládají UV záření, teplo a vlhkost, aniž by se rozpadly.

2. Zemědělství a chov dobytka:

Stodoly, oplocení a další zemědělské stavby těží z odolnosti nátěru vůči čpavku a hnojivu. Fáze bohatá na hořčík- zpomaluje korozi tam, kde se shromažďuje živočišný odpad. To znamená méně výměn a stabilnější náklady na údržbu.

3. Zahradní záhony a terénní úpravy:

Zahradníci používají Zn-Al-Mg plechy na vyvýšené záhony a obruby. Hladký, matný povrch zabraňuje rzi kontaminovat půdu. Materiál drží tvar a vypadá dobře, není potřeba neustálé přelakování.

4. Stavba pobřeží:

V blízkosti moře může solná mlha rychle zničit pouze zinkové-nátěry. Zn-Al-Mg ocel s příměsí hliníku a hořčíku vytváří těsné ochranné filmy, které blokují sůl. Fasády a panely budov si tak zachovávají pevnost i ve vlhkém, slaném vzduchu.

Požádejte o vzorek a cenovou nabídku

1. Proč je Zn-Al-Mg ocel považována za „samo-léčivou“?

Když je ocel řezaná nebo poškrábaná, hořčík a hliník v povlaku reagují s prostředím a vytvářejí ochranný alkalický film. Tento film migruje, aby pokryl obnaženou ocel na řezných hranách, čímž zabraňuje šíření červené rzi.

2. Jaká je její odolnost proti korozi v porovnání se standardní galvanizovanou (GI) ocelí?

Při stejné hmotnosti povlaku obvykle nabízí ocel s povlakem Zn{0}}Al-Mg3 až 10krátodolnost proti korozi standardní pozinkované oceli v závislosti na náročnosti prostředí.

3. Jak si Zn-Al-Mg ocel vede v testech solnou mlhou (SST)?

Při testech urychleného stárnutí povlaky Zn-Al-Mg často odolávají2 500 hodinsolné mlhy bez projevu červené rzi, zatímco tradiční galvanizované povlaky podobné tloušťky mohou vykazovat známky selhání po 500 hodinách.

4. Je tento materiál vhodný pro-prostředí s vysokým obsahem amoniaku?

Ano. Chemická stabilita ochranné vrstvy na bázi hořčíku- ji činí výjimečně odolnou vůči alkalickému prostředí a prostředí bohatému na čpavek-, jako je prostředí v chovech hospodářských zvířat.

5. Jaká jsou běžná označení hmotnosti povlaku?

Hmotnosti povlaků jsou obvykle určeny celkovou hmotností na obou stranách v rozmezí odZM60 až ZM450($g/m^2$). Vyšší čísla znamenají silnější povlak pro extrémnější prostředí.